В своей работе я использую разные виды глиняных масс. Выбор материала зависит от задачи: для тонких, светопропускающих форм использую фарфор; для более массивных или структурных объектов - шамотные или пластичные массы.

Литьё в гипсовые формы одна из ключевых технологий в моём процессе. Работа с литьевыми массами требует точной регулировки плотности шликера (жидкая глина) , времени выдержки и параметров сушки, что особенно важно в работе с фарфором.

Подход к созданию гипсовых форм тоже не совсем прост. Необходимо учитывать не только свойства каждой керамической массы, но и размеры конечного изделия. Каждая гипсовая форма разрабатывается индивидуально с учётом геометрии изделия и параметров литья. Пропорции гипса напрямую влияют на результат. В зависимости от типа литейной массы параметры работы с гипсовой формой могут значительно отличаться, поэтому расчёты приходится подбирать под каждый конкретный случай.

Этапы

В работе с глиной, и в особенности с фарфором, я очень люблю технику шликерного литья. Глина замешивается с водой в жидкое состояние, заливается в заранее приготовленную гипсовую форму и после отливки получается изделие. Далее представлю основную последовательность действий при шликерном литье и дам краткое объяснение каждого шага ↓

1 Моделирование

В самом начале нужно создать мастер модель будущего изделия. Так как глина после многократных обжигов даёт усадку, то размер модели должен быть больше конечного размера. Нужно всегда помнить об этом. Модель можно слепить из пластилина или из глины. Для сложных геометрических моделей я прибегаю к помощи 3D-программы и модель распечатываю на 3D-принтере. Сразу получить "беловую" модель очень сложно. Приходится "черновую" дорабатывать до того состояния, чтобы можно было снять с нее гипсовую форму.

2 гипсовые формы

Когда уже готова мастер-модель, нужно снять с нее гипсовую форму. Существуют разные виды гипса и работать с этим материалом нужно в зависимости от задач. Помимо литья гипсовые формы также использую и для отминки. Для каждого метода подбирают свои пропорции затворения гипса с водой.

На данном этапе нужно применить сноровку и конструкторское мышление. Чем больше составных деталей в гипсовой форме, тем она сложнее. Поэтому еще на стадии создании мастер-модели важно учитывать будущую конструкцию по возможности минимизировать количество деталей. В местах стыков составные части оставляют швы, которые на фарфоре практически всегда видны. Именно поэтому наиболее идеальной для фарфора считается однокусковая гипсовая форма.

3 шликерное литьё

Шликер это жидкое состояние глины, необходимое для заливки в гипсовые формы. По сути, это глина, смешанная с водой в нужных пропорциях. Для улучшения текучести также добавляют специальные компоненты. Важно соблюдать баланс в добавках, так как это может нарушить структуру шликера.

На каждом этапе что-то может пойти не так. Неправильно подготовленный шликер способен привести ко множеству дефектов, а плохо сделанная гипсовая форма может сделать невозможным извлечение отливки. Через подобные сложные и нервные моменты проходит каждый мастер. Но именно в этом и заключается процесс, в постоянном поиске баланса между материалом, технологией и формой.

4 обжиг

Когда изделие выходит из гипсовой формы и полностью высыхает, его замывают. На этом этапе сглаживают острые края и выравнивают шероховатости. Сушка зависит от размера и состава массы и может занимать от двух дней до нескольких недель.

Студийный фарфор особенно чувствителен и требует особой аккуратности уже на этом этапе. При чрезмерной обработке в сыром состоянии он может заложить деформации, которые проявятся в обжиге. Контроль деформации в ручной работе остаётся одной из самых сложных задач. Поэтому у каждого мастера свои секреты и хитрости.

Для обжига используют электрические, газовые и дровяные печи. В студийной практике чаще всего работают с электрическими печами с максимальной температурой до 1300 °C. Заводской фарфор может обжигаться при более высоких температурах, но это другой состав массы, рассчитанный на промышленное производство.

Обжиг может включать несколько этапов в зависимости от сложности изделия. Базовая схема состоит из бисквитного обжига 900 - 1000 °C, глазурного обжига в диапазоне 1020–1300 °C и дополнительных обжигов для препаратов золота, люстров и надглазурных росписей - около 870 °C.